Вытворчасць у 3 разы хутчэй? Так, мы робім гэта.

Вытворчасць запавольваецца, калі людзі чакаюць матэрыялаў, машыны прастойваюць, а дробныя праблемы застаюцца схаванымі да канца змены. Я гляджу на ўвесь працоўны працэс, перш чым змяніць адзін крок. Мэта не ў тым, каб падштурхнуць людзей працаваць хутчэй. Мэта складаецца ў тым, каб ліквідаваць затрымкі, якія прымушаюць добрыя каманды губляць час. Вытворчасць у тры разы хутчэй можа пачацца з простага агляду бягучага працэсу. ### 1. Адлюструйце кожны этап. Я запісваю, што адбываецца ад уводу замовы да гатовай прадукцыі: - Падрыхтоўка матэрыялу - Налада машыны - Вытворчасць - Праверкі якасці - Упакоўка - Перадача. Я таксама запісваю час чакання паміж гэтымі этапамі. Заданне, якое займае 10 хвілін, можа стварыць 30-хвілінную затрымку, калі наступная станцыя не гатовая. Дакладная карта працэсу дапамагае аддзяліць час працы ад часу прастою. Гэта дае камандзе карысную адпраўную кропку. ### 2. Паменшыце затрымкі наладкі Доўгія змены часта ўплываюць на выхад больш, чым на хуткасць машыны. Я рыхтую інструменты, этыкеткі, матэрыялы і працоўныя інструкцыі да заканчэння бягучага запуску. Аператар не павінен шукаць асноўныя прадметы пасля прыпынку машыны. Просты кантрольны спіс наладкі можа ўключаць: - Правільную сыравіну - Стан інструментаў і прыстасаванняў - Налады прадукту - Узоры якасці - Праверкі бяспекі - Упаковачныя матэрыялы Кантрольны спіс не павінен быць складаным. Ён павінен адпавядаць рэальнай працы на падлозе. ### 3. Знайдзіце самую павольную кропку Кожная вытворчая лінія мае этап, які абмяжоўвае астатнюю частку працэсу. Гэта можа быць адна машына, адно заданне па інспекцыі або станцыя ручной упакоўкі. Я параўноўваю выхад кожнай станцыі за тую ж змену. Калі адна станцыя вырабляе менш, чым іншыя, дадатковая праца вакол яе не вырашыць асноўную затрымку. Група ўпакоўшчыкаў можа мець абсталяванне для хуткага напаўнення, але павольнае нанясенне этыкетак. Даданне дадатковага матэрыялу ў лінію не прывядзе да павелічэння гатовай прадукцыі. Паляпшэнне апрацоўкі этыкетак, доступу да этыкетак або праверкі можа мець большы эфект. ### 4. Выкарыстоўвайце простыя даныя аб прадукцыйнасці. Я адсочваю невялікі набор лічбаў: - Вырабленыя адзінкі ў гадзіну - Час наладжвання - Час чакання - Колькасць паўторных работ - Незапланаваныя прыпынкі - Своечасовае завяршэнне Дадзеныя павінны дапамагаць людзям прымаць рашэнні, а не ствараць дадатковыя дакументы. Дошка, электронная табліца або вытворчая сістэма могуць працаваць, калі інфармацыя абнаўляецца і лёгка чытаецца. ### 5. Тэстуйце адну змену за раз. Я пазбягаю змены ўсяго радка адразу. Невялікі тэст палягчае разуменне выніку. Напрыклад, каманда можа перамяшчаць інструменты, якія часта выкарыстоўваюцца, бліжэй да рабочай станцыі на адну змену. Каманда можа параўнаць час наладкі да і пасля змены. Калі вынік карысны, новы макет можа стаць часткай стандартнага працэсу. Такі падыход таксама абараняе якасць прадукцыі. Хутчэйшы выхад мае невялікую каштоўнасць, калі стварае больш дэфектаў, вяртае або перарабляе. ### 6. Стварыце працэс, якому людзі могуць прытрымлівацца Больш хуткі працоўны працэс павінен заставацца зразумелым у перыяды напружанасці. Я выкарыстоўваю кароткія працоўныя інструкцыі, бачныя этыкеткі, вызначаныя месцы захоўвання і дакладныя пункты перадачы. Новыя члены каманды могуць навучыцца працэсу з меншай блытанінай. Дасведчаныя аператары могуць дзяліцца паляпшэннямі, не спадзяючыся толькі на памяць. Лепшы план вытворчасці - гэта не той, які добра выглядае на паперы. Гэта тое, што людзі могуць выкарыстоўваць падчас звычайнай змены. У тры разы больш хуткая мэта павінна разглядацца як мэта прадукцыйнасці, а не абяцанне. Фактычны вынік залежыць ад прадукту, абсталявання, персаналу, матэрыялаў і пачатковага працэсу. Калі я выдаляю чаканне, скарачаю працу па наладцы, паляпшаю самую павольную станцыю і вымяраю кожную змену, вытворчасцю становіцца лягчэй кіраваць. Каманда атрымлівае больш дакладны шлях да больш высокай прадукцыйнасці, захоўваючы пры гэтым якасць і бяспеку.

Доўгі вытворчы цыкл рэдка ўзнікае з адной павольнай задачы. Я часта бачу страту часу паміж аглядам замовы, праверкай матэрыялаў, наладкай машыны, зацвярджэннем якасці і перадачай. Кожная затрымка можа выглядаць дробнай. На працягу поўнай змены гэтыя затрымкі могуць займаць некалькі гадзін з раскладу. Скарачэнне часу вытворчасці ў тры разы павінна разглядацца як вымераная мэта, а не абяцанне. Правільны падыход - знайсці, куды знікае час, выдаліць крокі, якіх можна пазбегнуць, і адсачыць вынік з выразнымі дадзенымі. Я выкарыстоўваю гэты працэс. 1. Адлюструйце ўвесь вытворчы паток Я запісваю кожны крок ад атрымання заказу да гатовай прадукцыі. Спіс можа ўключаць: - Агляд замовы - Зацвярджэнне дызайну - Падрыхтоўка матэрыялу - Наладка машыны - Вытворчасць - Праверка - Дапрацоўка - Упакоўка - Адпраўка Я запісваю час актыўнай працы і час чакання для кожнага кроку. Заданне, якое займае 20 хвілін, можа стаяць у чарзе тры гадзіны. Без гэтага запісу каманды часта спрабуюць паскорыць не тую частку працэсу. Можа дапамагчы простая табліца: | Крок | Актыўны час | Час чакання | Асноўная затрымка | |---|---:|---:|---| | Праверка матэрыялу | 25 хвілін | 90 хвілін | Фондавыя даныя абнаўляюцца са спазненнем | | Налада машыны | 40 хвілін | 20 хвілін | Інструменты захоўваюцца ў розных раёнах | | Праверка якасці | 15 хвілін | 60 хвілін | Інспектар выклікаў пасля партыі | Лічбы ствараюць адпраўную кропку. Яны таксама палягчаюць судзіць пра наступныя змены. 2. Выдаліце ​​​​паўторныя ўзгадненні Многія вытворчыя групы праглядаюць адну і тую ж інфармацыю некалькі разоў. Супрацоўнік аддзела продажаў правярае заказ, планіроўшчык правярае яго яшчэ раз, а кіраўнік запытвае тыя ж дэталі перад пачаткам працы. Я скарачаю гэтае паўтарэнне, ствараючы адно зацверджанае вытворчае апісанне. Ён можа ўключаць: - Код тавару - Колькасць - Тып матэрыялу - Дату пастаўкі - Налады машыны - Патрабаванні да якасці - Заўвагі кліента Дакумент павінен мець аднаго ўладальніка. Любыя змены павінны быць запісаны ў тым жа месцы. Гэта памяншае блытаніну і дае аператарам надзейную спасылку. Мэблевая майстэрня, напрыклад, можа страціць час, калі абноўленыя памеры застаюцца ў паведамленнях электроннай пошты, а ў цэху выкарыстоўваецца стары чарцёж. Агульная вытворчая інфармацыя дапамагае прадухіліць гэты тып неадпаведнасці. 3. Падрыхтуйце матэрыялы да таго, як машына спыніцца Падрыхтоўка матэрыялу часта разглядаецца як невялікая задача. Гэта можа стаць асноўнай крыніцай страты часу, калі аператарам трэба шукаць запасы, запытваць інструменты або чакаць адсутнага кампанента. Я ствараю кантрольны спіс перад вытворчасцю, які ахоплівае: - Сыравіну - Інструменты і прыстасаванні - Упакоўку - Этыкеткі - Абсталяванне бяспекі - Зацверджаныя чарцяжы - Праграмы машын Кантрольны спіс завяршаецца да заканчэння папярэдняй партыі. Такая практыка скарачае разрыў паміж двума серыямі вытворчасці. Мэта простая: аператар не павінен пакідаць працоўную зону, каб вырашыць праблему, якую можна было выявіць раней. 4. Выкарыстоўвайце стандартныя інструкцыі па наладцы Час наладжвання расце, калі кожны аператар прытрымліваецца рознага метаду. Я прашу вопытных аператараў запісваць паслядоўнасць наладкі з дапамогай кароткіх нататак, фота ці відэа. Карыснае кіраўніцтва па наладжванні паказвае: 1. Якія інструменты неабходныя 2. Дзе захоўваецца кожны інструмент 3. Якія налады неабходна праверыць 4. Які ўзор неабходна праверыць 5. Хто зацвярджае першую частку 6. Што рабіць, калі вынік выходзіць за межы дазволенага дыяпазону Кіраўніцтва павінна быць простым у выкарыстанні побач са станком. Доўгія дакументы часта застаюцца непрачытанымі. Металаапрацоўчы цэх можа скараціць затрымкі наладкі, згрупаваўшы інструменты ў пранумараваныя скрыні і пазначыўшы агульныя налады станка. Змена не патрабуе новага абсталявання. Гэта дае людзям паўторны метад. 5. Асобная ўнутраная і знешняя наладка Некаторыя задачы наладкі патрабуюць прыпынку прылады. Іншыя задачы могуць адбывацца, калі папярэдні пакет яшчэ працуе. Напрыклад, вымярэнне наступнага матэрыялу, падрыхтоўка інструментаў і друк этыкетак часта могуць адбывацца да таго, як машына спыніцца. Для змены прыстасавання або рэгулявання параметраў машыны можа спатрэбіцца час. Я падзяляю працу на дзве групы: - Праца, завершаная падчас вытворчасці - Праца, завершаная пасля прыпынку машыны. Гэта невялікае змяненне можа скараціць перадачу паміж партыямі, не патрабуючы ад людзей працаваць хутчэй або прапускаць праверкі. 6. Асцярожна памяншайце памер партыі Вялікія партыі могуць здацца эфектыўнымі, таму што яны памяншаюць колькасць налад. Яны таксама могуць ствараць доўгія чэргі і хаваць праблемы з якасцю. Меншая партыя можа пайсці ў вытворчасць раней. Калі з'явіцца дэфект, каманда можа выявіць яго, перш чым спатрэбіцца перапрацоўка вялікай колькасці. Я параўноўваю тры паказчыкі: - Час наладкі - Час чакання - Аб'ём перапрацоўкі Меншая партыя карысная, калі яна зніжае агульны час цыклу. Гэта бескарысна, калі праца па наладцы становіцца празмернай. Правільны памер партыі залежыць ад прадукту, абсталявання і шаблону замовы. 7. Дадайце праверку якасці побач з крыніцай Дэфект, знойдзены ў канцы вытворчасці, можа адправіць працу назад праз некалькі этапаў. Гэта стварае перапрацоўку, дадатковую апрацоўку і ціск на графік. Я расстаўляю простыя праверкі побач з кропкай, дзе можа адбыцца памылка. Праверка можа ахопліваць: - Памеры - Колер - Вага - Стан паверхні - Колькасць - Дэталі этыкеткі Аператарам патрэбны дакладныя межы дапушчальнасці. Невыразная інструкцыя, такая як «праверыць аздабленне», можа прывесці да розных рашэнняў. Фотарэпартаж або ўзор могуць даць людзям больш паслядоўную спасылку. Праверкі якасці павінны падтрымліваць вытворчасць, а не ствараць доўгую чаргу на зацвярджэнне. Калі адна і тая ж праблема ўзнікае некалькі разоў, я выпраўляю прычыну замест таго, каб дадаваць іншую праверку. 8. Адсочвайце час цыклу кожны дзень Я выкарыстоўваю невялікі набор мер, а не доўгі справаздачу. Карысныя лічбы ўключаюць: - Агульны час ад замовы да завяршэння - Час працы машыны - Час наладкі - Час чакання - Час перапрацоўкі - Прадукцыйнасць за змену - Паказчык якасці першага праходу Я параўноўваю лічбы з папярэднім перыядам. Скарачэнне часу вытворчасці бескарысна, калі дэфекты павялічваюцца або супрацоўнікам патрабуецца неаплачваная звышурочная праца, каб дасягнуць гэтага. Простая прыборная панэль можа паказаць, ці дапамагаюць змены. Ён павінен быць бачны планіроўшчыкам, кіраўнікам і аператарам. Людзі, якія выконваюць працу, часта ведаюць прычыну затрымкі раней, чым дадзеныя пацвярджаюць гэта. 9. Праверце адно змяненне, перш чым змяняць усё Я аддаю перавагу невялікай пробнай версіі. Я выбіраю адзін прадукт, адну машыну або адну змену. Каманда запісвае бягучы час цыклу, прымяняе адно змяненне працэсу і правярае вынік. Выпрабаванне можа ўключаць у сябе: - Падрыхтоўку інструментаў да заканчэння папярэдняга запуску - Выкарыстанне аднаго агульнага вытворчага задання - Перамяшчэнне праверкі якасці бліжэй да машыны - Змену парадку месца для захоўвання матэрыялу Выпрабаванне павінна мець дакладную дату пачатку, уладальніка і метад вымярэння. Калі змены не дапамагаюць, каманда можа наладзіць іх, не парушаючы ўсю працу. 10. Абараніце прыбытак з дапамогай звычайных праверак Хуткасць вытворчасці можа вярнуцца да ранейшага ўзроўню, калі падрыхтаваны супрацоўнік сыходзіць, інструмент перамяшчаецца або з'яўляецца новы фармат замовы. Я падтрымліваю палепшаны працэс стабільным з дапамогай: - Кароткіх штодзённых праверак - Абноўленых інструкцый па наладцы - Выразнай адказнасці за кожную задачу - Рэгулярнага прагляду даных аб затрымках - Хуткага навучання для новых супрацоўнікаў Мэта складаецца ў тым, каб не падштурхоўваць людзей да спешкі. Мэта складаецца ў тым, каб выдаліць чаканне, пошук, паўторны ўвод, незразумелыя інструкцыі і пераробкі, якія можна прадухіліць. Такі мэтавы час вытворчасці, як "скараціць цыкл у тры разы", патрабуе сумленнага вымярэння. Некаторыя аперацыі могуць дасягнуць гэтага ўзроўню пасля выдалення вялікіх затрымак. Іншыя могуць убачыць меншыя змены. Абодва вынікі могуць быць карыснымі, калі яны атрыманы з дакладных даных і не зніжаюць якасць і не ствараюць небяспечнай працы. Калі я разглядаю вытворчы працэс, я шукаю ў першую чаргу ціхія страты: зацвярджэнне, якое ляжыць у паштовай скрыні, інструмент, які захоўваецца далёка ад машыны, этыкетку матэрыялу, якую трэба праверыць двойчы, або дэфект, знойдзены занадта позна. Гэтыя дэталі часта фарміруюць поўны графік. Выразныя запісы, падрыхтаваныя матэрыялы, стандартная праца, раннія праверкі якасці і пастаяннае вымярэнне даюць камандзе практычны шлях да скарачэння часу вытворчасці.

Я часта чую такую ​​ж занепакоенасць ад вытворчых груп: праект гатовы да пераносу, але завод чакае больш выразных чарцяжоў, зацверджаных узораў або адсутных дэталяў матэрыялу. Кожны разрыў дадае затрымку. Паспешныя рашэнні таксама могуць прывесці да пераробкі, няроўнай якасці і росту выдаткаў. Я лічу, што больш хуткая вытворчасць пачынаецца раней, чым машыны пачынаюць працаваць. Выразны працэс дапамагае камандам прымаць лепшыя рашэнні на кожным этапе. Я пачынаю з праверкі файлаў дызайну, патрабаванняў да матэрыялаў, памераў, аздаблення паверхні і чаканай колькасці. Калі я знаходжу дэталь, якой не хапае, я падымаю пытанне на ранняй стадыі, а не дазваляю гэтаму ствараць праблемы на вытворчай лініі. Практычны вытворчы працэс можа выглядаць наступным чынам: - Агляд чарцяжоў і 3D-файлаў - Пацвярджэнне матэрыялаў і апрацоўкі паверхні - Праверка допускаў і ключавых памераў - Падрыхтоўка ўзору або вытворчага выпрабавання - Абагульванне вынікаў праверкі - Зацвярджэнне канчатковай версіі - Арганізацыя серыйнай вытворчасці - Поўныя праверкі якасці перад адпраўкай. Гэты падыход дае мне дакладнае ўяўленне аб рабоце да павелічэння аб'ёму вытворчасці. Гэта таксама дае кліенту магчымасць азнаёміцца ​​з узорам і запытаць разумныя змены. Напрыклад, група прадукту, якая распрацоўвае металічны корпус, можа засяродзіцца на знешняй форме і не ўлічваць радыус выгібу. Калі радыус не адпавядае абранаму матэрыялу і інструментам, на гатовай дэталі могуць быць расколіны, няроўныя краю або дрэнная ўстаноўка. Агляд канструкцыі можа выявіць праблему да таго, як будзе выраблена вялікая партыя. Хуткасць вытворчасці таксама залежыць ад сувязі. Я аддаю перавагу захоўваць чарцяжы, нумары версій, запісы праверкі і запісы аб зацвярджэнні ў адным агульным працэсе. Калі дызайн змяняецца, абноўлены файл патрабуе выразнай адзнакі. Гэта дапамагае прадухіліць трапленне старой версіі ў майстэрню. Праверкі якасці павінны адпавядаць прадукту. Для простай дэталі можа спатрэбіцца праверка памераў і візуальная праверка. Частка, якая выкарыстоўваецца ў зборцы, таксама можа мець патрэбу ў тэсціраванні падганяння, праверцы разьбы або праглядзе рухомых участкаў. Больш інспекцыі не заўсёды азначае лепшы кантроль. Правільныя праверкі павінны быць накіраваны на рызыкі, якія могуць паўплываць на выкарыстанне. Таксама звяртаю ўвагу на ўпакоўку. Добра зроблены тавар усё роўна можа прыбыць з драпінамі, увагнутасцямі або сагнутымі краямі, калі ўпакоўка не адпавядае яго форме і вазе. Узор упакоўкі можа дапамагчы выявіць гэтыя праблемы перад адпраўкай. Калі я працую з вытворчай групай, я шукаю трох практычных вынікаў: - Менш пытанняў пасля пачатку вытворчасці - Менш перапрацовак, выкліканых незразумелымі патрабаваннямі - Больш паслядоўных дэталяў ва ўсёй партыі Лепшы вытворчы працэс заснаваны не толькі на хуткасці. Ён злучае ясную інфармацыю, прыдатныя матэрыялы, дбайную праверку і ўстойлівую сувязь. Калі гэтыя элементы працуюць разам, каманды могуць перайсці ад дызайну да гатовай прадукцыі з меншай колькасцю сюрпрызаў і лепшым кантролем за вынікам. Больш хуткі праект - гэта не той, які прапускае праверкі. Гэта той, які рана знаходзіць праблемы, вырашае іх з дапамогай фактаў і дае кожнаму члену каманды аднолькавую інфармацыю. Такім чынам вытворчасць можа стаць больш прадказальнай, а якасць застаецца часткай плана. Хочаце даведацца больш аб галіновых тэндэнцыях і рашэннях? Звязацца з meixun: mr.chen@mxhomepanels.com/WhatsApp 18606500377.

Taiichi Ohno 1988 Toyota Production System Beyond Large-Scale Production James P Womack Daniel T Jones і Daniel Roos 1990 The Machine That Changed the World Shigeo Shingo 1985 Рэвалюцыя ў вытворчасці Сістэма SMED John R Grout і David M Toussaint 2010 Misle Proofing for Lean Healthcare Jeffrey K Liker 2004 Шлях Таёты Чатырнаццаць прынцыпаў кіравання ад найвялікшага вытворцы ў свеце Томаса Х. Дэвенпорта 1993 г. Інавацыя працэсаў Рэінжынірынг Праца праз інфармацыйныя тэхналогіі